2、实验部分
    2.1主要原材料

表1 主要原材料及规格 

    2.2买验方法

    经过计量的DD混剂和乙二胺被加入到胺化反应釜，搅拌升温，达到设定反应温度后，反应3～4 h，待胺化反应完毕，加入计量好的烧碱，进行中和反应1 h，中和反应完毕后，将反应液移到蒸馏瓶，进行浓缩，脱出大部分的水，然后进行过滤脱盐，滤液进入蒸胺装置进行分离提纯，即得产品。
    2.3分析仪器
    气相色谱/质谱联用仪SP6890-5973，色谱柱HP-5MS；同轴双圆筒旋转粘度计NDJ-1粘度计；凝胶时间测定仪JSQ0801；热机械分析仪(Thermomechanical analyzen，TMA)。

    3、结果与讨论
    3.1多胺固化剂的合成
    3.1.1  反应温度和反应时间对DD混剂转化率的影响
    实验中所选择的胺化反应条件为：
    原料n(DD混剂)：n(乙二胺)=1：4
    DD混剂    500 mL
    乙二胺    1330 mL
    反应温度范围  110～140℃
    反应时间    1～4 h
    当反应温度120℃，反应时间约3.5 h时，DD混剂的转化率几乎可以达到100％；反应温度为130℃和140℃时，反应速度很快，DD混剂的转化率很快就可以达到100％。但是，同时可以观察到，系统压力上升很高：反应温度为130℃，反应时间3 h，系统压力达到0.58 MPa；而反应温度为140℃，反应时间3 h，系统压力达到0.88 MPa。这可能是反应温度的上升，加剧了二氯丙烷脱氯化氢副反应，生成2-氯丙烯(沸点22℃)和1-氯丙烯(沸点32℃)的缘故。
    因此，为了抑制二氯丙烷脱氯化氢的副反应的发生，利用DD混剂生产多胺固化剂的胺化反应的反应条件应该选择反应温度120℃，反应时间3.5 h。
3.1.2原料配比对胺化反应的影响
    本实验的反应条件如下：原料n(DD混剂)：n(乙二胺)=1：1-1：4；DD混剂500 mL；乙二胺分别为330、660、1000、1330mL；反应温度120℃，反应时间1～4 h。
原料配比对DD混剂转化率的影响关系如图2，原料配比对系统压力的影响如表2。

表2 原料配比对系统压力的影响 

    DD混剂和乙二胺所进行的胺化反应和胺化剂乙二胺的浓度有关，乙二胺的浓度越高，反应速度越快；从上面对双分子亲核取代反应历程的分析可以判断出：DD混剂和乙二胺所进行的胺化反应历程为双分子亲核取代反应历程。

    由表2可见，系统压力和乙二胺的浓度有关，乙二胺的浓度越大，系统压力越高。前面已经分析，系统压力的升高，是由于胺化反应的同时，产生了副反应：二氯丙烷在碱性条件下发生了脱氯化氢的反应，生成低沸点的1-氯丙烯和2-氯丙烯的缘故。这说明乙二胺的浓度越大，脱氯化氢的副反应越剧烈；同样从上面对双分子消除反应历程的分析可以判断出：脱氯化氢的副反应历程为双分子消除反应历程。
    3.1.3原料配比对产物组分分布的影响
    设定反应温度为120℃，反应时间3.5 h，在1：1和l：4范围内调整DD混剂和乙二胺的物质的量比，考察原料配比对产物组分分布的影响，如表3。

表3 原料配比对5-甲基三亚乙基四胺质量分数的影响 

    由表3可见，调整原料配比可以调整固化剂的组分分布，这说明该工艺路线可以通过调整原料配比来达到生产所需要的多亚乙基多胺的目的：增加乙二胺的摩尔比，有利于生成大分子质量的线性脂肪族多胺，当然为了控制生产成本，乙二胺的过量应该有一定的控制，一般来说，控制DD混剂对乙二胺的物质的量比为1：4是合适的。但是本实验的结果和文献[5]所报道的51％的收率还有一定的差距，这可能是因为本实验使用的是DD混剂而不是二氯丙烷的原因。

    3.2应用实验
    3.2.1胺值和粘度
    原料配比采用n(DD混剂)：n(乙二胺)=l：4，反应温度120℃，反应时间3.5 h，由以上工艺条件所得的产品命名为CA，分别进行胺值和粘度的测定，其结果和乙二胺相应指标进行比较，结果见表4。

表4 CA固化剂和乙二胺相应指标的比较 

    由表4可见，CA固化剂较乙二胺的胺值有大幅度的降低，说明CA固化剂的分子质量较乙二胺有较大程度的提高，相应地，其活性也应该下降。因此，在施工过程中，CA固化剂和环氧树脂的配料比例可以提高，固化反应的放热相对较少，可以防止环氧树脂的爆聚而影响环氧材料的力学性能，有利于实际应用；CA固化剂的粘度较乙二胺的粘度大，这是合理的，因为CA固化剂中的多胺都是大分子线形多胺。但是，CA固化剂粘度的提高还不足以对施工操作条件产生影响，因为一般液体环氧树脂的粘度比它大得多，一般多在10
Pa·s以上。

    3.2.2放热曲线
    固化系统：环氧树脂CYD-128，CA固化剂。
    CA固化剂的用量对固化反应的影响很大，固化剂不足或过量，固化物的性能都不能达到最好；同时也可以看出：CA固化剂对CYD-128环氧树脂的最佳用量约为12.7％。
    3.2.3凝胶时间
    固化系统：环氧树脂CYD-128，CA固化剂。分别测定其温度为10℃、25℃、30℃、40℃时的凝胶时间，和二亚乙基三胺进行比较，其结果见表5。

表5 CA固化剂和二亚乙基三胺凝胶时间（min）的比较 

   由表5可见，和二亚乙基三胺相比，CA固化剂的凝胶时间有一定程度的延长，这对于实际应用是有益的。但是在常温(25
C)下，CA固化剂的凝胶时间也只有40 min，说明其活性还是很大，还可以进一步降低。

    3.2.4玻璃化转变温度
    CYD-128环氧树脂和CA固化剂作成样条，常温固化1周。
    通过TMA测定样条的玻璃化转变温度约为93℃。同其它类型固化剂相比，CA固化剂固化的环氧材料的耐热性稍差，一般来说，可以应用于涂料和胶粘剂行业。
    3.2.5剪切强度
    CYD-128环氧树脂、CA固化剂体系固化48h，剪切强度为12.3 MPa。
    可以看出：CA固化剂固化的环氧树脂固化物的剪切强度相对偏低。这是因为CA固化剂为胺类固化剂，固化温度相对较低，和环氧树脂的固化物的交联密度相应较低。

    4结论
    a.利用DD混剂生产环氧树脂多胺固化剂，其工艺可行；b.DD混剂和乙二胺所进行的胺化反应过程中，DD混剂的转化率和胺化剂乙二胺的浓度有关，乙二胺的浓度越高，DD混剂的转化率越大；c.DD混剂和乙二胺所进行的胺化反应历程为双分子亲核取代反应历程；d.DD混剂和乙二胺所进行胺化反应的同时所发生的副反应和乙二胺的浓度有关；乙二胺的浓度越大，脱氯化氢的副反应越剧烈；e.脱氯化氢的副反应的反应历程为双分子消除反应历程；f.为了得到高含量的线性大分子脂肪族多胺，提高原料配比中乙二胺的含量是有益的；g.综合权衡，适宜的胺化反应条件为：反应温度120℃，反应时间3.5 h，原料配比n(DD混剂)：n(乙二胺)=1：4；h．所得到多胺固化剂属于常温固化剂，和CYD-128环氧树脂配胶，其最佳用量为12.7％；在常温下固化，凝胶时间约为40min；玻璃化转变温度约为93℃；剪切强度为12.3 MPa；该固化剂的应用性能和多亚乙基多胺固化剂相似，适合应用于涂料与胶粘剂行业。

    参考文献：
    [1]蒋钧荣．国内外环氧树脂发展概况[J]．热固性树脂，2002。17(4)：22-25．
    [2]张建国，曹正祥．二氯丙烷氨化合成丙二胺的开发和应用[J]．化工科技市场，2000，(4)：14-15．
    [3]沈海琴．环氧丙烷生产中副产物1，2-二氯丙烷的综合利用[J]．化学推进剂与高分子材料，1998，(3)：5-9．
    [4]高旭东，李辉，王忠贤．由l，2-二氯丙烷合成l，2-丙二醇的方法[J]．氯碱工业，2000，(5)：20-22．
    [5] CA 109 39720d．